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Saiba Mais Sobre a NR12
E o Mundo das Normas Regulamentadoras

A Alfasafety tem o compromisso em compartilhar e divulgar informações sobre segurança em máquinas e equipamentos

NR 12 o que é?

A Norma Regulamentadora 12 (NR-12) é uma das mais importantes regulamentações do Ministério do Trabalho relacionadas à segurança no ambiente industrial.


Ela estabelece requisitos mínimos para garantir a segurança dos trabalhadores em máquinas e equipamentos, visando prevenir acidentes e doenças ocupacionais.


Essa norma aborda uma ampla gama de aspectos, como a instalação, operação, manutenção, inspeção e desativação de máquinas e equipamentos industriais.

Ela define medidas de proteção, dispositivos de segurança, procedimentos operacionais seguros e requisitos ergonômicos que devem ser implementados para mitigar riscos aos trabalhadores.


Além disso, a NR-12 estabelece diretrizes claras para a capacitação dos trabalhadores que operam máquinas, garantindo que eles estejam aptos a realizar suas funções de forma segura. É fundamental para as empresas cumprir integralmente essa norma, não apenas para evitar penalidades legais, mas principalmente para preservar a saúde e a integridade física dos colaboradores.


Em resumo, a NR-12 é essencial para promover um ambiente de trabalho seguro e saudável, contribuindo para a redução de acidentes e para o aumento da eficiência operacional das indústrias.

NR 12 Atualizada

As atualizações na Norma Regulamentadora 12 (NR-12) são importantes para manter a norma alinhada com avanços tecnológicos, novos processos industriais e melhorias contínuas em segurança no trabalho. Desde sua criação, a NR-12 passou por diversas atualizações para adaptar-se às novas realidades e necessidades do ambiente industrial brasileiro.

Algumas das principais atualizações incluem:

  1. Revisões de texto e ajustes técnicos: Periodicamente, são realizadas revisões para clarificar termos, melhorar a redação e garantir a consistência com outras normas e regulamentos técnicos.
  2. Inclusão de novos requisitos técnicos: Com o avanço da tecnologia e novas descobertas em segurança industrial, novos requisitos técnicos são adicionados para cobrir aspectos que não estavam inicialmente contemplados.
  3. Adaptação a novos tipos de máquinas e equipamentos: À medida que novos tipos de máquinas e equipamentos são introduzidos no mercado, a NR-12 é atualizada para abranger esses novos desafios de segurança.
  4. Aprimoramento dos requisitos de proteção: Com base em estudos de acidentes e feedback de especialistas, os requisitos de proteção são continuamente aprimorados para garantir uma cobertura mais completa dos riscos.
  5. Inclusão de diretrizes ergonômicas: Considerações ergonômicas são cada vez mais incorporadas para promover condições de trabalho mais saudáveis e reduzir o risco de lesões relacionadas ao trabalho.
  6. Capacitação e treinamento: As atualizações também podem abordar requisitos de capacitação e treinamento para garantir que os trabalhadores estejam adequadamente preparados para operar máquinas e equipamentos com segurança.

É fundamental que empresas e profissionais da área de segurança do trabalho estejam atualizados com as revisões mais recentes da NR-12 para garantir conformidade legal e, mais importante ainda, para promover um ambiente de trabalho seguro e saudável para todos os colaboradores.


Para baixar a Norma acesse:
https://acesse.one/nr12atualizada

Treinamento e Capacitação


O treinamento e a capacitação são aspectos fundamentais da Norma Regulamentadora 12 (NR-12), pois garantem que os trabalhadores estejam adequadamente preparados para operar máquinas e equipamentos de forma segura. Aqui estão alguns pontos importantes sobre esse tema:

  1. Objetivos do treinamento: A NR-12 estabelece que os trabalhadores devem receber treinamento específico para operar máquinas e equipamentos de forma segura, visando prevenir acidentes e doenças ocupacionais. O treinamento deve abordar tanto aspectos teóricos quanto práticos relacionados às operações seguras, manutenção preventiva, identificação de riscos e utilização correta dos dispositivos de segurança.
  2. Responsabilidades da empresa: A empresa é responsável por fornecer treinamento inicial e periódico aos trabalhadores, de acordo com as necessidades específicas de cada máquina ou equipamento. Isso inclui orientações sobre procedimentos operacionais seguros, utilização de equipamentos de proteção individual (EPIs) e coletiva (EPCs), além de instruções sobre emergências e primeiros socorros.
  3. Conteúdo do treinamento: O conteúdo do treinamento deve ser adequado às características das máquinas e aos riscos envolvidos no seu uso. Isso pode incluir princípios de funcionamento das máquinas, identificação de partes móveis e perigosas, métodos seguros de operação e procedimentos de bloqueio e etiquetagem (lockout/tagout), entre outros.
  4. Documentação e registros: A NR-12 requer que a empresa mantenha registros atualizados de todos os treinamentos realizados, incluindo datas, conteúdos abordados, carga horária e participantes. Esses registros são importantes para comprovar a conformidade legal em inspeções e auditorias.
  5. Reciclagem e atualização: Além do treinamento inicial, a NR-12 também prevê a necessidade de reciclagem periódica dos trabalhadores, especialmente quando há mudanças nos processos de trabalho, nas máquinas utilizadas ou nos requisitos de segurança. Isso garante que os conhecimentos dos trabalhadores estejam sempre atualizados.

Em resumo, o treinamento e a capacitação conforme a NR-12 são essenciais para garantir a segurança dos trabalhadores no ambiente industrial. Investir nesses programas não só ajuda a prevenir acidentes e doenças ocupacionais, mas também contribui para um ambiente de trabalho mais produtivo e seguro.

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Categorias de Riscos e a NBR14153

A norma NBR 14153 aborda diversos aspectos relacionados aos riscos associados às máquinas e equipamentos, incluindo:

  1. Identificação de Perigos: A norma detalha métodos para identificar os perigos presentes em máquinas, como partes móveis, pontos de esmagamento, áreas de corte, áreas de pinçamento, entre outros.
  2. Avaliação de Riscos: A NBR 14153 orienta sobre como realizar a avaliação de riscos de máquinas, considerando a severidade dos possíveis danos, a probabilidade de ocorrência e a possibilidade de evitabilidade desses riscos.
  3. Medidas de Proteção: A norma estabelece princípios gerais para a seleção e implementação de medidas de proteção, como dispositivos de segurança, sistemas de proteção coletiva e procedimentos operacionais seguros.
  4. Redução de Riscos: Orienta sobre a hierarquia de controles para a redução de riscos, que inclui medidas técnicas, organizacionais e administrativas para minimizar os perigos identificados.
  5. Documentação Técnica: Define requisitos para a documentação técnica das máquinas, que deve incluir informações sobre os perigos identificados, avaliação de riscos, medidas de proteção adotadas e instruções de uso seguras.


Na NBR 14153, os riscos associados às máquinas são classificados de acordo com diferentes critérios que ajudam na avaliação e gestão da segurança. Não há uma enumeração específica de categorias de risco numeradas como na NR-12, mas a norma aborda os seguintes tipos de riscos:

  1. Riscos Mecânicos: São os riscos relacionados às partes móveis da máquina, como pontos de esmagamento, corte, cisalhamento, abrasão, entre outros. Também incluem os riscos de quedas de objetos, projeção de materiais e arraste.
  2. Riscos Elétricos: Relacionam-se com a eletricidade presente nas máquinas, como choques elétricos, queimaduras e outros danos provocados por falhas elétricas, contatos diretos ou indiretos com partes energizadas.
  3. Riscos Ergonômicos: Envolvem os aspectos relacionados à ergonomia das máquinas, como posturas inadequadas, esforços físicos repetitivos, movimentos repetitivos, vibrações, entre outros fatores que podem causar danos à saúde do operador.
  4. Riscos de Acidentes com Movimentação de Cargas: Refere-se aos perigos associados ao deslocamento de materiais, como quedas, impactos, esmagamentos ou lesões causadas por cargas suspensas ou movimentadas por máquinas.
  5. Riscos Químicos e Biológicos: Relacionam-se com a exposição a substâncias químicas perigosas ou agentes biológicos presentes no processo de operação da máquina, podendo causar danos à saúde do trabalhador.
  6. Riscos de Incêndio e Explosão: Envolve os perigos relacionados à combustão, explosão ou propagação de incêndios devido a materiais inflamáveis, faíscas, calor gerado por processos industriais, entre outros.
  7. Riscos Ambientais e de Condições de Trabalho: Considera os riscos relacionados ao ambiente físico e organizacional em que a máquina opera, como ruído excessivo, iluminação inadequada, temperatura extrema, condições atmosféricas adversas, entre outros.


A NBR 14153 utiliza essas categorias de riscos como base para orientar a identificação, avaliação e controle dos perigos associados às máquinas, visando garantir um ambiente de trabalho seguro e saudável para os operadores e demais trabalhadores envolvidos.


Emissão de ART junto ao CREA

A emissão da Anotação de Responsabilidade Técnica (ART) junto ao Conselho Regional de Engenharia e Agronomia (CREA) é de extrema importância para projetos de adequação de máquinas à NR12 por diversos motivos:


  1. Responsabilidade Técnica: A ART é um documento que formaliza a responsabilidade técnica sobre o projeto. Ao emitir a ART, o profissional assume
    responsabilidade pela execução do projeto e pela sua conformidade com as normas técnicas aplicáveis, como a NR12.
  2. Cumprimento Legal: A NR12 é uma norma regulamentadora que estabelece requisitos mínimos para a segurança no trabalho em máquinas e equipamentos. A emissão da ART demonstra que o projeto foi elaborado por um profissional habilitado e que segue as diretrizes estabelecidas na norma.
  3. Fiscalização e Auditorias: Em ambientes industriais, frequentemente há fiscalizações e auditorias para verificar o cumprimento das normas de segurança, incluindo a NR12. A presença da ART facilita o processo de verificação e comprovação de que o projeto foi elaborado conforme as exigências legais.
  4. Segurança dos Trabalhadores: A NR12 visa principalmente proteger os trabalhadores contra acidentes em máquinas e equipamentos. Um projeto adequado e aprovado por um profissional qualificado reduz significativamente os riscos de acidentes e lesões.


Portanto, a emissão da ART pelo CREA é um procedimento fundamental para garantir a conformidade legal, a segurança dos trabalhadores e a responsabilidade técnica sobre projetos de adequação de máquinas à NR12.


A Alfasafety já emitiu mais de 120 ARTs e se responsabiliza tecnicamente por todos os documentos e projetos executados.

Anexo IX - Máquinas Injetoras

O Anexo 9 da NR12 trata especificamente dos requisitos mínimos de segurança para máquinas injetoras de plástico. Esta seção da norma estabelece diretrizes detalhadas que devem ser seguidas para garantir a segurança operacional dessas máquinas, visando proteger os trabalhadores contra riscos de acidentes e lesões.

A importância do Anexo 8 da NR12 reside em diversos pontos:


  1. Especificidade para Máquinas Injetoras de Plástico: Ele aborda requisitos técnicos específicos e detalhados aplicáveis a um tipo particular de máquina industrial, as máquinas injetoras de plástico. Isso inclui desde aspectos mecânicos e elétricos até sistemas de segurança e procedimentos operacionais.
  2. Redução de Riscos: Ao seguir as diretrizes do Anexo 8, as empresas podem implementar medidas de segurança que reduzem significativamente os riscos associados ao uso dessas máquinas. Isso contribui para um ambiente de trabalho mais seguro e protege os operadores contra acidentes.
  3. Conformidade Legal: A NR12 é uma norma regulamentadora obrigatória para todas as empresas que possuem máquinas e equipamentos. Portanto, o cumprimento dos requisitos do Anexo 8 é essencial para estar em conformidade com a legislação trabalhista brasileira.
  4. Responsabilidade Técnica: O Anexo 8 também envolve a necessidade de projeto, instalação, operação e manutenção das máquinas injetoras de plástico serem supervisionados por profissionais qualificados, que podem incluir engenheiros mecânicos, eletricistas e de segurança do trabalho. A emissão da ART pelo CREA é um requisito para formalizar essa responsabilidade técnica.


Em resumo, o Anexo 9 da NR12 é crucial porque estabelece padrões técnicos específicos para garantir a segurança das máquinas injetoras de plástico, promovendo um ambiente de trabalho mais seguro e em conformidade com a legislação vigente.


A Alfasafety possui larga experiência na avaliação e adequação de máquinas injetoras de todos os tipos e modelos. Fale agora com um consultor e tire suas dúvidas.

Anexo VIII - Prensas e Similares

Segundo a NR12, os principais dispositivos de segurança recomendados para prensas visam proteger os trabalhadores contra os diversos riscos associados ao seu funcionamento. Aqui estão alguns dos dispositivos mais importantes:


  1. Proteções Fixas e Móveis: São dispositivos físicos instalados ao redor da prensa para evitar o acesso às áreas perigosas durante a operação. Podem incluir grades, painéis de proteção e barreiras físicas que impedem o contato direto com as partes móveis da máquina.
  2. Dispositivos de Intertravamento: São sistemas que garantem que a prensa não opere enquanto as proteções fixas ou móveis não estiverem devidamente posicionadas e fechadas. Podem ser interruptores de segurança, chaves de segurança, sensores de proximidade, entre outros.
  3. Cortinas de Luz: Dispositivos ópticos que criam uma barreira de luz ao redor da zona perigosa da prensa. Se essa barreira for interrompida, a máquina é automaticamente parada, evitando o acesso do operador a áreas de risco.
  4. Dispositivos de Acionamento de Emergência: São botões ou comandos de parada de emergência localizados em locais acessíveis e facilmente identificáveis. Permitem que o operador interrompa imediatamente o funcionamento da prensa em situações de emergência.
  5. Proteções contra Emissões: Medidas para proteger os operadores contra emissões perigosas, como ruído excessivo, vibração, radiações não ionizantes e emissões térmicas. Isso pode incluir o uso de materiais isolantes, cabines de proteção ou sistemas de exaustão adequados.
  6. Sistemas de Segurança Eletrônica e Programação Lógica: Utilização de dispositivos eletrônicos, como PLCs (Controladores Lógicos Programáveis), para monitorar continuamente o funcionamento da prensa e garantir que operações inseguras sejam detectadas e interrompidas.



É importante ressaltar que a escolha e a combinação desses dispositivos de segurança devem ser feitas por profissionais qualificados, levando em consideração as características específicas da prensa e os riscos presentes no ambiente de trabalho. O objetivo é sempre garantir a máxima proteção para os operadores e demais pessoas que estejam próximas às máquinas industriais.

Anexo III - Meios de Acesso Permanentes

A Norma Regulamentadora 12 (NR-12), que trata da segurança no trabalho em máquinas e equipamentos, inclui diretrizes específicas sobre os meios de acesso permanentes, como escadas, plataformas, passarelas e corrimãos. Esses elementos são fundamentais para garantir que os trabalhadores possam acessar de maneira segura áreas elevadas ou de difícil acesso durante operações de manutenção, inspeção e limpeza das máquinas.


A NR-12 aborda os meios de acesso permanentes principalmente nos seguintes pontos:


  1. Projeto e Construção: Os meios de acesso devem ser projetados e construídos de modo a garantir a segurança dos trabalhadores. Isso inclui especificações técnicas quanto à resistência estrutural, dimensionamento adequado para suportar cargas esperadas e condições ambientais específicas.
  2. Localização Estratégica: Devem ser posicionados de forma estratégica para facilitar o acesso seguro às áreas de trabalho nas máquinas e equipamentos. A NR-12 orienta que os meios de acesso devem estar próximos às zonas onde se realizam operações de manutenção, limpeza e ajuste das máquinas.
  3. Corrimãos e Guarda-corpos: Deve haver a instalação de corrimãos e guarda-corpos ao longo dos meios de acesso, proporcionando proteção contra quedas acidentais. Esses dispositivos devem seguir normas específicas de altura, resistência e espaçamento entre os elementos.
  4. Superfícies Antiderrapantes: As superfícies dos degraus, pisos e plataformas dos meios de acesso devem ser antiderrapantes para evitar escorregões e quedas.
  5. Acesso a Partes Móveis: Quando necessário, devem ser previstos meios de acesso que permitam a manutenção segura de partes móveis das máquinas, como correias, engrenagens e componentes similares.
  6. Manutenção e Inspeção: É importante que os meios de acesso sejam regularmente inspecionados e mantidos em boas condições de uso. Qualquer defeito ou problema identificado deve ser corrigido imediatamente para garantir a segurança dos trabalhadores.

Essas diretrizes visam reduzir os riscos de acidentes relacionados à utilização de meios de acesso permanentes em ambientes industriais. A implementação adequada dessas medidas não apenas contribui para a conformidade com a NR-12, mas também promove um ambiente de trabalho mais seguro e protegido para os trabalhadores.

Segurança em Torno Mecânico

Os principais riscos associados ao uso de torno mecânico podem ser variados e envolvem desde aspectos mecânicos até condições de trabalho inadequadas. Aqui estão os principais riscos que os operadores de torno mecânico podem enfrentar:




  1. Aprisionamento e Esmagamento: Um dos riscos mais graves é o aprisionamento de partes do corpo do operador entre as peças móveis do torno, como o cabeçote móvel e a peça sendo usinada. Isso pode resultar em esmagamento severo e lesões graves.
  2. Corte e Perfuração: As ferramentas de corte do torno podem causar cortes profundos ou perfurações se não forem manuseadas corretamente. Isso inclui tanto as ferramentas manuais quanto as automáticas.
  3. Projeção de Fragmentos: Durante a usinagem, materiais podem ser ejetados da peça em alta velocidade, representando um risco de ferimentos para o operador e outras pessoas na área de trabalho.
  4. Ruído e Vibração: Operar um torno mecânico pode gerar níveis elevados de ruído e vibração, que podem ser prejudiciais à audição e à saúde física do operador se não forem adequadamente controlados.
  5. Queimaduras e Incêndios: O uso de fluidos de corte e lubrificação pode representar um risco de queimaduras em caso de contato direto com a pele, além de ser um fator de risco para incêndios se não forem manuseados corretamente.
  6. Fadiga e Estresse: A operação contínua do torno pode levar à fadiga física e mental do operador, aumentando o risco de erros e acidentes.
  7. Quedas e Tropeços: Condições de trabalho desorganizadas, pisos escorregadios ou mal iluminados podem contribuir para quedas e tropeços ao redor da máquina.
  8. Choques Elétricos: Tornos mecânicos elétricos podem representar um risco de choques elétricos se houver falhas no sistema elétrico ou se o equipamento não estiver adequadamente isolado e protegido.
  9. Exposição a Agentes Químicos: Alguns fluidos de corte e lubrificação podem conter substâncias químicas nocivas à saúde se inaladas ou absorvidas pela pele.
  10. Manutenção e Reparos: Trabalhos de manutenção e reparo podem apresentar riscos adicionais, especialmente quando partes do torno estão em movimento ou sob tensão.


Para mitigar estes riscos é essencial a instalação de dispositivos de segurança segundo orientações da NR12, bem como seguir todas as normas de segurança aplicáveis, fornecer treinamento adequado aos operadores, manter os equipamentos em boas condições de funcionamento, e implementar medidas de proteção e controle de riscos no ambiente de trabalho. A conscientização sobre os perigos potenciais e a vigilância contínua são fundamentais para garantir a segurança dos trabalhadores que operam tornos mecânicos.

Riscos Adicionais Segundo NR12

12.10.1 Para fins de aplicação desta NR, devem ser considerados os seguintes riscos adicionais:


a) substâncias perigosas quaisquer, sejam agentes biológicos ou agentes químicos em estado sólido, líquido ou gasoso, que apresentem riscos à saúde ou integridade física dos trabalhadores por meio de inalação, ingestão ou contato com a pele, olhos ou mucosas;

b) radiações ionizantes geradas pelas máquinas e equipamentos ou provenientes de substâncias radiativas por eles utilizadas, processadas ou produzidas;

c) radiações não ionizantes com potencial de causar danos à saúde ou integridade física dos trabalhadores;

d) vibrações;

e) ruído;

f) calor;

g) combustíveis, inflamáveis, explosivos e substâncias que reagem perigosamente; e

h) superfícies aquecidas acessíveis que apresentem risco de queimaduras causadas pelo contato com a pele.


12.10.2 Devem ser adotadas medidas de controle dos riscos adicionais provenientes da emissão ou liberação de agentes químicos, físicos e biológicos pelas máquinas e equipamentos, com prioridade à sua eliminação, redução de sua emissão ou liberação e redução da exposição dos trabalhadores, conforme Norma Regulamentadora nº 9 - Avaliação e controle das exposições ocupacionais a agentes físicos, químicos e biológicos. (Alterado pela Portaria MTP nº 806, de 13 de abril de 2022)


Sinalização e Bloqueio

Na segurança do trabalho, os conceitos de sinalização e bloqueio são fundamentais para prevenir acidentes durante a realização de atividades em máquinas e equipamentos. Aqui estão os principais conceitos relacionados a cada um desses aspectos:


Sinalização

  1. Identificação de Perigos: A sinalização é utilizada para identificar e alertar sobre os perigos existentes no ambiente de trabalho, como máquinas em operação, áreas de risco, substâncias perigosas, etc.
  2. Tipos de Sinalização:
  • Sinalização de Segurança: Utilizada para indicar a necessidade de adotar medidas específicas de precaução ou de utilizar equipamentos de proteção individual (EPIs).
  • Sinalização de Proibição: Indica a proibição de determinadas ações ou o acesso a áreas de risco sem autorização específica.
  • Sinalização de Emergência: Destinada a orientar ações em situações de emergência, como saídas de emergência, equipamentos de combate a incêndio, etc.
  • Sinalização de Aviso: Alerta para situações que possam representar riscos à saúde ou à segurança, como presença de substâncias tóxicas, risco de queda, etc.
  • Sinalização de Orientação e Salvamento: Direciona os trabalhadores para as rotas de fuga e áreas de segurança em casos de emergência.
  1. Cores e Formas: As cores e formas utilizadas na sinalização são padronizadas para garantir que sejam facilmente reconhecidas e compreendidas por todos os trabalhadores. Por exemplo, vermelho para proibição, verde para segurança, amarelo para advertência, etc.
  2. Localização Estratégica: As placas e sinais de sinalização devem ser posicionados em locais visíveis e estratégicos, garantindo que sejam facilmente percebidos pelos trabalhadores durante suas atividades.


Bloqueio (Bloqueio e Etiquetagem - Lockout/Tagout)

  1. Definição: Bloqueio e etiquetagem são procedimentos utilizados para garantir que equipamentos ou máquinas perigosas sejam desligados, isolados de suas fontes de energia (elétrica, mecânica, hidráulica, etc.) e sinalizados de forma a evitar acionamentos acidentais durante trabalhos de manutenção, limpeza ou reparo.
  2. Objetivos:
  • Prevenir a ativação involuntária de máquinas ou equipamentos.
  • Proteger os trabalhadores contra riscos de acidentes elétricos, mecânicos ou outros associados à energia residual.
  • Estabelecer procedimentos seguros para garantir que apenas pessoal autorizado possa realizar trabalhos que envolvam o risco de energização acidental.
  1. Componentes do Bloqueio:
  • Dispositivos de Bloqueio: Travas, cadeados ou sistemas similares que impedem fisicamente o acionamento de dispositivos de controle da máquina.
  • Etiquetas de Identificação: Etiquetas coloridas e padronizadas que são fixadas nos dispositivos de bloqueio, indicando informações como o motivo do bloqueio, o nome do responsável, a data e hora do bloqueio, etc.
  1. Procedimentos Seguros: Antes de realizar qualquer trabalho de manutenção ou intervenção em máquinas ou equipamentos, os procedimentos de bloqueio e etiquetagem devem ser seguidos rigorosamente, conforme planos de bloqueio pré-estabelecidos pela empresa.
  2. Desbloqueio e Retorno à Operação: Após a conclusão dos trabalhos, apenas o trabalhador responsável pelo bloqueio e etiquetagem pode desbloquear e retirar as etiquetas dos dispositivos de controle, garantindo que a máquina seja reiniciada de maneira segura.



Esses conceitos são fundamentais para assegurar a integridade física dos trabalhadores e prevenir acidentes graves no ambiente de trabalho, especialmente em operações que envolvem máquinas e equipamentos industriais complexos e potencialmente perigosos.

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